La gomma tetrafluoroetilene-propilene (TFE/P), con il marchio commerciale AFLAS, è una speciale gomma fluorica formata dalla copolimerizzazione alternata di tetrafluoroetilene e propilene. AFLAS 200 e AFLAS 300 sono le varianti ad alte prestazioni di questa serie, sviluppate per applicazioni di tenuta dinamica più severe e ambienti chimici ad altissime temperature. Mantenendo l’eccellente resistenza alla corrosione chimica, queste varianti ottimizzano ulteriormente la rigidità alla compressione, la resistenza alle alte temperature e la durata della fatica dinamica.

Le principali differenze tra AFLAS 200 e AFLAS 300 sono le seguenti:

AFLAS 200: si concentra su un set di compressione estremamente basso e su una eccellente capacità di tenuta dinamica, adatto a scenari di tenuta per movimenti alternanti o rotanti ad alta pressione e ad alta frequenza, e può comunque mantenere un'eccellente rigenerazione elastica a temperature elevate di 200 °C.

AFLAS 300: si concentra su temperature di servizio continue più elevate e un più ampio intervallo di temperatura di funzionamento, con una maggiore resistenza all’invecchiamento termico. La temperatura di servizio a lungo termine può raggiungere i 240 °C e può resistere a temperature superiori a 260 °C nel breve periodo. Allo stesso tempo, le sue prestazioni a basse temperature (temperatura di fragilità -15 °C a -20 °C) sono leggermente superiori a quelle della serie 200.

Entrambi i tipi di prodotto presentano un'eccellente resistenza ai media chimici ad alta temperatura e altamente corrosivi, mostrando un'eccellente stabilità nei confronti degli acidi e degli alcali forti come l'acido solforico concentrato, l'acido nitrico concentrato, l'acido fluoreico e l'idrossido di sodio, nonché in presenza di acqua ad alta temperatura, vapore ad alta pressione e acqua super-riscaldata. Al tempo stesso, presentano una buona compatibilità con gli amini, i lubrificanti acidi contenenti idrogeno solforato (H₂S), gli additivi per lubrificanti ad alta pressione, l'olio idraulico a base di fosfato ed i vari fluidi freni.

Gli AFLAS 200/300 presentano una resistenza all’invecchiamento termico estremamente elevata. La gamma di temperature operative normali è solitamente -15℃ a +230℃ (AFLAS 200) o -15℃ a +240℃ (AFLAS 300), e entrambi possono resistere a +260℃ nel breve termine. La loro pressione a temperatura elevata è significativamente inferiore a quella della normale fluoroelastomeria (FKM) e della serie AFLAS 100, garantendo la robustezza della tenuta durante il funzionamento a lungo termine.

Queste due qualità ad alte prestazioni vantano inoltre una permeabilità estremamente bassa, un'eccellente resistenza al plasma, alla radiazione ultravioletta e alle radiazioni. Presentano inoltre una elevata resistenza meccanica (resistenza alla trazione 15-22 MPa) e una resistenza ai laceramenti e all'usura superiori a quelle delle serie standard FKM e AFLAS 100, con una durata più lunga in condizioni di fatica dinamica.

Tuttavia, gli AFLAS 200/300 non sono resistenti agli acidi organici a basso peso molecolare (come l'acido formico e l'acido acetico), agli idrocarburi clorurati (come il diclorometano) e a determinati refrigeranti a base di clorofluorocarburi. Inoltre, il loro costo è significativamente superiore a quello delle serie AFLAS 100 e dei comuni FKM e le esigenze tecnologiche di lavorazione sono più rigorose.

Le guarnizioni AFLAS 200/300, realizzate in gomma tetrafluoroetilene-propilene ad alte prestazioni, svolgono un ruolo insostituibile nei più duri scenari di tenuta dinamica, come i pozzi profondi ad alta temperatura nell’industria petrolchimica, il vapore supercritico nelle centrali elettriche, l’incisione a plasma a temperatura elevata e i circuiti oleosi ad alta temperatura e pressione dei motori automobilistici, grazie alla loro eccezionale capacità di tenuta dinamica e alla straordinaria stabilità chimica a temperature elevate.

Esplorazione di petrolio e gas ad altissime profondità: Nella tenuta degli strumenti a fondo pozzo (quali packer e valvole di sicurezza) in pozzi ad altissime profondità (profondità > 7000 metri), nell’attrezzatura per la produzione di gas ad alta pressione e ad alta temperatura (HPHT), nelle guarnizioni per fratturazione acida e nei guarnizioni dei connettori del tubing coiled, l’AFLAS 200/300 è in grado di resistere a condizioni di lavoro estreme superiori a 200°C, ad elevate concentrazioni di H₂S/CO₂ e agli inibitori della corrosione derivanti dall’utilizzo di ammine. La loro eccellente resistenza alla compressione assicura l’integrità della tenuta anche dopo cicli di posizionamento e sbloccaggio multipli.

Generazione di energia supercritica e energia nucleare: nei principali elementi di tenuta delle valvole di scarico dei gruppi termici supercritici (SC) e ultra-supercritici (USC), nei lip seals delle pompe di circolazione dei boiler, nei cuscinetti dell’albero delle pompe di refrigerazione delle centrali nucleari e nelle valvole a vapore ad alta temperatura delle pozze geotermiche, l’alta resistenza alla temperatura supercritica (240°C continuo) e la bassa permeabilità dell’AFLAS 300 lo rendono una soluzione di upgrade affidabile per sostituire i guarnizioni in metallo e i tradizionali FKM.

Trasmissioni automobilistiche di alta gamma: nei cuscinetti dell’albero della valvola di scarico del turbocompressore, nei cuscinetti del sistema common rail diesel a pressione elevata, nei cuscinetti dell’azionatore della valvola variabile (VVT) e nei cuscinetti dell’olio del riduttore ad alta velocità dei veicoli elettrici dei motori ad alte prestazioni, la caratteristica di bassa pressione di compressione dell’AFLAS 200 consente di affrontare cicli termici frequenti (da -30 °C di avviamento a freddo a oltre 200 °C a carico elevato) e impatti ad alta pressione (> 30 MPa), riducendo significativamente il rischio di perdite a lungo termine.

Produzione di semiconduttori e display a schermo piatto: nelle guarnizioni della camera degli impianti di deposizione chimica a vapore a stimolo di plasma (PECVD), nelle guarnizioni dei bordi degli attacchi elettrostatici negli impianti di etching a secco, nelle guarnizioni delle valvole degli impianti di deposizione a strati atomici (ALD) e nelle guarnizioni dei rulli per la trasmissione di substrati in vetro di alta generazione, le caratteristiche di ultra-basso danno da parte del plasma e di ultra-basso rilascio delle particelle di AFLAS 200/300 soddisfano i rigidi requisiti delle pulizia delle guarnizioni a vuoto a 5 nm e processi più avanzati.

Industria chimica e reazioni speciali: Nel trasporto di mezzi altamente infiammabili e fortemente ossidanti (come l’acido solforico fumo e l’idrogeno perossido ad alta concentrazione), le guarnizioni dei reattori contenenti sostanze attive al bromio e all’iodio e le guarnizioni degli impianti di estrazione del CO₂ supercritico AFLAS 300 garantiscono stabilità chimica e una lunga durata di servizio che il FKM non è in grado di raggiungere.

Aerospaziale e ambienti estremi: nei guarnizioni dell’albero di trasmissione dell’aeroplano, nei guarnizioni degli attuatori dei sistemi idraulici degli aerei (olio idraulico a base di fosfati), nei guarnizioni delle valvole di alimentazione del carburante dei veicoli spaziali e nei guarnizioni dei sistemi di propulsione per il controllo dell’orientamento delle sonde spaziali, l’AFLAS 200/300 combina numerosi vantaggi come resistenza ai combustibili ad alta temperatura, alla radiazione, al vuoto e alla deformazione ridotta dopo un lungo periodo di conservazione.

Si deve prestare particolare attenzione: per le applicazioni dinamiche a pressione elevata è preferibile l’AFLAS 200; per le applicazioni statiche a temperatura ultraelevata (> 230 °C) o per le applicazioni dinamiche a bassa frequenza è preferibile l’AFLAS 300. Per ambienti molto freddi inferiori a -15 °C, non è la scelta migliore, e in questo caso è opportuno considerare invece la gomma fluorurata a bassa temperatura o l’AFLAS 150.

Riassumendo, i materiali in gomma tetrafluoroetilene-propilene ad alte prestazioni (AFLAS 200/300) e le loro guarnizioni, con il loro regime di compressione estremamente basso, la resistenza chimica all'usura in un intervallo di temperature estremamente ampio e la straordinaria durata nel caso di usura dinamica, svolgono un ruolo fondamentale come "la soluzione di sigillatura definitiva" nelle più difficili sfide ingegneristiche come pozzi petroliferi ultraprofondi, produzione di energia supercritica, produzione avanzata di semiconduttori e potenza per automobili di fascia alta.